焊接車間主管個人工作總結

本人擔任焊接車間主管，配合車間主任，帶領車間全年完成10萬輛份的生產發(fā)交任務，生產效率JPMH值由243.34提升至414.81，提升77.01%，全年批量質量事故、微傷以上安全事故均為0起。指導車間、班組解決現(xiàn)場生產、質量難題，推進QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。現(xiàn)將本人工作完成情況作如下匯報：

1、KPI完成情況

2、工作主要做法和特點

2.1安全管理

每月堅持安全教育活動，全年查找安全隱患源累計達73條并自主整改68條，委托實施5條，全部整改完成；指導班組修訂了搬運、操作、碼放等242份標準作業(yè)的安全注意事項，提高了操作者生產的安全性。

雙班開啟后，新員工人數(shù)倍增，增加了安全隱患，尤其是夜班人員精神恍惚，單班與雙班的倒班導致人員不適應，夜班增加2次安全巡視，對于精神狀態(tài)不好的人員及時調整合適崗位，確保班組的人員安全，全年無微傷以上的安全事故；

2.2、質量管理

焊接是一項非常重要的關鍵特殊工序，過程質量需要從人、機、料、法、環(huán)等方面進行嚴格控制才能得到保證。為此，在車間開展任何工作，時刻遵循PDCA原則，持續(xù)改善。

2.2.1 建立質量目視化看板

依據工藝文件，建立工位信息表，讓員工了解產品質量特性，并告知不合格品處理流程；通過制作質量缺陷目視化看板，避免類似問題再次發(fā)生；通過制作多胞胎零件、左右件差異對比圖，避免因不熟悉零件狀態(tài)，導致質量缺陷；通過制作常見質量缺陷目視化，提高員工識別缺陷能力。

2.2.2制定各項管理基準

編制作業(yè)要件一覽表以及借用焊接技能訓練科目視頻標準作業(yè)，更加利于員工培訓時的理解掌握，提高員工技能水平；依據工藝要求，制定品質管理基準，并建立員工自主自主保證項目，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細的班長管理項目及重要管控項進行點檢確認。

2.2.3強化4M變更管理

加強4M變更管理，制定變更基準及變更臺賬；加強4M變更培訓，制定變更培訓流程及突發(fā)性變化的對策；實行4M變更確認制度，保證產品質量，對新人、4M變更人員實行掛牌管理。

2.2.4作業(yè)觀察，進行一元化管理

作為PDCA循環(huán)中，最重要的環(huán)節(jié)，檢查和落實，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細的作業(yè)觀察基準和計劃；并嚴格依據作業(yè)觀察基準，結合觀察計劃，實施作業(yè)觀察；在實施觀察過程中，發(fā)現(xiàn)的不合格項，進行一元化管理；對每日質量缺陷進行日統(tǒng)計，周匯總，班組機臺進行回顧總結，對回顧，分析結果，制定對策，并加強員工培訓；使得PDCA形成完整的閉環(huán)。

通過一年來，先進工具的導入，對策的深入落實，大家的共同努力，使自工程PPM從上半年月均121.8降到雙班后月均26.2，全年未發(fā)生一起批量質量事故。

2.3生產管理

根據班組零件特性，在關鍵工序實施定人定崗制度，使員工從操作的熟練程度上提高生產效率；對影響生產的各種停工進行分析，及時的進行整改。對于提高設備利用率方面主動和工藝、工裝協(xié)商溝通，設備之間相互迂回等；其次實施排產看板生產制度，使得操作工清楚自己的生產任務，班組可以及時了解生產進度及時處理生產中的異常，減少停工時間。

與客戶時刻保持溝通、交流，當出現(xiàn)異常時積極協(xié)調，滿足客戶要求，降低客戶的抱怨，確保產品的正常交付，使車間原因造成的停線等異常均在控制范圍內，降低公司停線罰款；

2.4現(xiàn)場改善

立足于車間生產現(xiàn)場，指導班組解決現(xiàn)場生產、質量難題，完成QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。全年共有13條QCD提案（內容涵蓋安全、效率、5S成本等多方面）被公司采納（指導車間共計完成56項），給予獎勵；

3、存在的不足

1、焊接車間管轄五車間、工業(yè)園兩地，對工業(yè)園的管控不足；

2、GGK、各類體系等推進力度不夠，現(xiàn)場檢查頻次不足；

3、為保交付對效率提升方面的改善不足；

4、下一步改進方向及措施

1、加強人才梯隊培養(yǎng)，提升班組長管理技能；

2、定期實施自診斷，提升GGK、體系等在車間的執(zhí)行性；

3、進行IE研究，實施改善，優(yōu)化作業(yè)編程，提升生產效率。